Рубрики
Статьи

Методы обработки деталей пресс-формы

Многообразие видов и конструкций пресс-форм для литья пластмасс под давлением усложняет вопрос четкого определения технологии производства как формы в целом, так и ее отдельных частей. Однако для большинства из них могут быть установлены следующие методы производства:

  1. детали пресс-форм подвергаются предварительной механической обработке с припуском. Далее проводится термообработка. Затем выполняется чистовая механическая обработка и слесарная обработка с подгонкой деталей при сборке пресс-формы.
  2. детали пресс-форм подвергаются окончательной механической обработке. Далее проводится термообработка в защитной среде без образования окалины. Затем выполняется чистовая слесарная обработка с подгонкой деталей при сборке пресс-формы.

Для обработки деталей литьевых форм используются различные станки:

  • координатно-расточные,
  • фрезерные,
  • сверлильные,
  • токарно-винторезные,
  • поперечно-строгальные и фасонно-строгальные,
  • шлифовальные, профилешлифовальные и координатно-шлифовальные,
  • электроискровые,
  • ультразвуковые,
  • гравировочные,
  • опиловочные.

Массовое использование различного производственного оборудования для изготовления пресс-форм заметно снижает трудоемкость слесарных работ, которые выполняются при производстве и подготовке деталей к сборке.

Разные варианты изготовления одной и той же матрицы пресс-формы для производства пластиковой ручки устройства показаны на рисунке.

Способы выполнения формообразующей полости матрицы

Данную матрицу можно изготовить одним из следующих способов:

1. на сверлильном станке:

для этого сначала производится растачивание формующей полости (центрального отверстия), далее к этому отверстию вытачивается и запрессовывается пробка из однородного металла и высверливаются отверстия рифления, затем пробка выпрессовывается, формующая полость шлифуется, производится термообработка и полировка.

на координатно-расточном станке:

в заготовке матрицы просверливаются отверстия рифления на заданную глубину как в 1 способе, просверливается и растачивается центральное отверстие, далее матрица шлифуется в ручном режиме, отправляется на термообработку и полируется.

2. на токарном и сверлильном станках:

сначала растачивается формующая полость (центральное отверстие), далее к этому отверстию вытачивается и запрессовывается пробка из однородного металла и высверливаются отверстия рифления, затем пробка выпрессовывается, формующая полость шлифуется, производится термообработка и полировка.

3. на вертикально-фрезерном станке:

заготовка матрицы помещается на токарный станок и растачивается центральное отверстие, отверстия рифления выполняются на вертикально-фрезерном станке пальцевой фрезой, размещая заготовку вертикально на делительной головке.

4. на фасонно-долбежном станке:

аналогично 3 способу, изначально растачивается центральное отверстие, а контуры рифления прострагивают долбежным резцом, заправленным по контуру рифления.


Из вышесказанного следует, что существует несколько способов изготовления детали. Компания «ОснасткаСпецСервис» подбирает способ в соответствии с условиями производства и оборудования и наибольшей эффективности процесса.